Améliorer la stratégie :
Renforcer le traitement de dégraissage et de décontamination. S'il s'agit d'un nettoyage par ultrasons, il convient de se concentrer sur la fonction de dégraissage et d'assurer l'efficacité de la solution de dégraissage ; s'il est essuyé à la main, pensez d'abord à essuyer avec de la poudre de carbonate de calcium, puis à essuyer.
Renforcer la cuisson avant de dresser. Si les conditions le permettent, il est préférable que la température du substrat puisse atteindre 300 ℃ ou plus, et la température constante doit être supérieure à 20 minutes pour que la vapeur d'eau et la vapeur d'huile à la surface du substrat se volatilisent autant que possible. *Remarque : Plus la température est élevée, plus la capacité d'adsorption du substrat est grete, il est également facile d'adsorber la poussière. Par conséquent, la propreté de la chambre à vide doit être améliorée. Sinon, la poussière adhérera au substrat avant le placage, ce qui affectera la résistance du film en plus d'autres défauts. (La température de désorption chimique de la vapeur d'eau sur le substrat sous vide est supérieure à 260℃). Cependant, toutes les pièces n'ont pas besoin d'être cuites à haute température et certains matériaux à base de nitrate ont une température élevée, mais la résistance du film n'est pas élevée et des taches peuvent apparaître. Cela a une plus grande relation avec la contrainte et l'adaptation thermique des matériaux.
Lorsque les conditions le permettent, l'unité est équipée d'un condenseur (PLOYCOLD), qui peut non seulement augmenter la vitesse de pompage à vide de l'unité, mais également aider à éliminer la vapeur d'eau, l'huile et le gaz du substrat.
Augmenter le degré d'évaporation sous vide. Pour la machine de revêtement au-dessus de 1 mètre, le vide de départ de l'évaporation doit être supérieur à 3*10-3Pa. Plus la machine de revêtement est grande, plus le vide initial de l'évaporation est élevé.
Lorsque cela est possible, l'unité est équipée d'une source d'ions, bombardée avant le placage, nettoie la surface du substrat et assiste le processus de placage, ce qui favorise la compacité et la fermeté du film.
Pour éliminer l'humidité du matériau de la membrane, placez le matériau de la membrane à utiliser dans une boîte de Pétri dans une chambre à vide pour le séchage.
Gardez l'environnement de travail sec (y compris l'essuyage des lentilles, la zone de travail du parapluie) et n'apportez pas trop de vapeur d'eau lors du nettoyage de l'environnement de travail.
Pour les films multicouches, lors de la conception du système de film, il est nécessaire de tenir compte de l'adéquation du premier film et du substrat, et d'envisager d'utiliser autant que possible un matériau de film Al2O3, qui a une bonne force d'adsorption pour la plupart des substrats. Pour les films métalliques, la première couche de placage Cr ou alliage Cr peut également être envisagée. Les alliages Cr ou Cr ont également un meilleur pouvoir d'adsorption sur le substrat.
Utilisez du liquide de polissage (liquide de polissage) pour réhabiliter et éliminer la couche corrodée (couche hydrolysée) à la surface de la lentille
Parfois, une réduction appropriée du taux d'évaporation est utile pour augmenter la résistance du film et a une signification positive pour améliorer le lissé de la surface du film.
Stress cinématographique :
Le processus de formation d'un film mince est un processus de transformation de la forme matérielle. Il est inévitable qu'il y ait une contrainte dans la couche de film après la formation du film. Pour les films multicouches, il existe des combinaisons de différents matériaux de film et les contraintes réfléchies par chaque couche de film. Il existe des différences, certaines sont des contraintes de traction, d'autres des contraintes de compression et il existe des contraintes thermiques du film et du substrat.
L'existence de stress est préjudiciable à la solidité du film. Le plus léger signifie que le film ne peut pas résister au frottement, et le plus lourd provoque des fissures ou des filets fins dans le film.
Pour les films anti-reflet, la contrainte n'est généralement pas évidente du fait du faible nombre de couches. (Cependant, certaines lentilles en nitrate ont des problèmes de contrainte même s'il s'agit de films anti-reflet.) Pour les films à haute réflexion et les films filtrants avec plus de couches, la contrainte est Un facteur indésirable commun doit faire l'objet d'une attention particulière.
Améliorer la stratégie :
Cuire après le dressage. Une fois la dernière couche de film plaquée, n'arrêtez pas la cuisson immédiatement et continuez à "tempérer" pendant 10 minutes. Rendre la structure du film plus stable.
Le temps de refroidissement est prolongé de manière appropriée et le recuit vieillit. Réduire le stress thermique causé par la différence de température excessive entre l'intérieur et l'extérieur de la chambre à vide.
Pour les films à haute réflexion, les films filtrants, etc., pendant le processus d'évaporation, la température du substrat ne doit pas être trop élevée, car des températures élevées sont susceptibles de provoquer une contrainte thermique. Et cela a un effet négatif sur la stabilité optique des matériaux de film tels que l'oxyde de titane et l'oxyde de tantale.
Les ions assistent le processus de revêtement pour réduire le stress.
Choisissez le système de film approprié pour correspondre, la première couche de matériau de film et le substrat correspondent. (Par exemple, le film antireflet à cinq couches utilise Al2O3-ZrO2-Al2O3-Al2O3-ZrO2-MgF2 ; ZrO2 peut également utiliser SV-5 (un matériau de film mixte ZrO2 TiO2) ou d'autres matériaux de film mixtes à indice de réfraction élevé.
Réduire de manière appropriée le taux d'évaporation (Al2O3-2.5A/S ; ZrO2-3A/S ; MgF2-6A/S taux de référence)
Le placage de réaction de remplissage d'oxygène est effectué sur tous les matériaux de film d'oxyde, et le taux d'admission d'oxygène gazeux est contrôlé en fonction des différents matériaux de film.
Dureté de surface du film extérieur :
Le film anti-reflet utilise généralement du MgF2 comme couche externe. La section transversale du film est une structure colonnaire relativement lâche et la dureté de surface n'est pas élevée, il est donc facile d'essuyer la route.
Améliorer la stratégie :
Lorsque la conception du système de film le permet, ajoutez une couche de SiO2 d'environ 10 nm à la couche externe, et le lissé de surface du dioxyde de silicium est meilleur que celui du fluorure de magnésium (mais la résistance à l'usure et la dureté du dioxyde de silicium ne sont pas aussi bonnes que le fluorure de magnésium). Après quelques minutes de bombardement ionique après placage, l'effet de fermeté sera meilleur. (Mais la surface deviendra plus épaisse)
Une fois que la lentille a quitté la chambre à vide, placez-la dans un endroit sec et propre pour éviter une absorption rapide de l'humidité et réduire la dureté de la surface.
Autre
Les raisons de la faible résistance du film comprennent un faible vide (susceptible de se produire dans les machines à commande manuelle), une chambre à vide sale et un chauffage insuffisant du substrat.
Lorsque le gaz auxiliaire est rempli, le matériau de la membrane dégaze également, ce qui réduit le degré de vide, réduit le libre parcours moléculaire et la couche de membrane n'est pas solide. Par conséquent, le remplissage du gaz auxiliaire doit tenir compte du dégazage du matériau du film, et le matériau du film est entièrement pré-fondu et entièrement dégazé avant le placage, ce qui peut également éviter la diminution excessive du degré de vide due au dégazage du film matériau pendant l'évaporation, affectant ainsi la résistance du film.
Enlève le film
Bien que la sortie du film ici soit aussi une sorte de film faible, elle présente quelques différences par rapport à la sortie du film précédent. Les principales caractéristiques sont : la libération ponctuelle, la libération des bords et la libération partielle.
La raison principale est qu'il y a de la saleté ou des polluants dans la membrane.
Méthode d'amélioration : améliorer la propreté du support.
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