Le rack a été très soigneusement conçu

Enfin, un endroit pour mettre toutes vos couches. Des manteaux aux sweats à capuche, en passant par les écharpes, les sacs et les parapluies, ce support peut tout contenir. Notre amour des lignes minimales de Sutro Tower nous a inspirés pour créer une belle œuvre d'art qui fonctionne également pour désencombrer votre environnement. En s'inspirant de l'architecture actuelle de Sutro Tower, nous avons conçu une forme très stable mais élégante qui sert de colonne vertébrale à un système de rack de stockage modulaire.

Le rack a été conçu avec soin pour créer le moins de déchets possible et utiliser des matériaux durables. Inspirés par la résistance et la durabilité d'un plateau de skateboard laminé, les pieds du rack sont créés à partir de bambou pressé laminé. Les supports en fil de fer métallique utilisent une tige d'acier pliée. Cela crée une pièce solide mais légère, facile et économique à emballer et à expédier.
Le bambou est un excellent matériau pour se plier car il est naturellement Fabricants de machines de revêtement au plasma en Chine est déjà très souple et incroyablement solide. La plupart des autres types de bois ne peuvent pas se plier aussi facilement et restent en un seul morceau. J'ai fait une tonne de recherches en ligne pour trouver la meilleure façon de plier le bambou avec les outils dont je disposais. J'ai fini par décider d'utiliser une presse de 10 000 livres plutôt que toute autre méthode utilisant des moules positifs et négatifs fabriqués à partir de bois bon marché. C'était de loin la meilleure solution où je pouvais contrôler la courbure du bois avec des tolérances exactes à chaque fois.

Je suis donc allé chez mon fournisseur local de bambou PlyBOO et j'ai acheté du Saharad Stranded Bamboo Ply en feuilles de 1/4 "d'épaisseur. J'ai ensuite essayé diverses méthodes de construction, du simple collage de grandes feuilles au collage de bandes plus fines. J'ai trouvé que la meilleure méthode pour mon projet était pour découper les rembourrages de bois à seulement 1/4" plus large que la jambe finale. De cette façon, je réduis incroyablement les déchets et il est également très simple de faire passer un routeur de bord le long de la pièce pour la finition. Une fois que j'ai eu ces bandes de bambou découpées, je les ai superposées dans un empilement de 4 plis avec une colle spéciale de West System appelée Gflex. Cet époxy était génial car il permettait encore au bambou d'avoir une certaine flexibilité naturelle et une expansion au fil du temps. J'ai appliqué la colle sur le pli, puis j'ai superposé les plis aussi uniformément que possible. Une fois empilés, je les ai placés dans mon moule fait maison, j'ai créé une forme négative et positive aux deux extrémités de la presse. J'ai essayé différentes méthodes, allant de la simple découpe d'énormes morceaux de bois à des nervures plus fines, comme vous le voyez ici sur les photos. J'ai trouvé que les côtes fonctionnaient assez bien et empêchaient en fait tout déplacement / glissement de la pièce. Le gros avantage était que je pouvais également appuyer sur plusieurs jambes en une seule fois.

Une fois que j'ai eu les jambes pressées et guéries, je suis allé de l'avant et j'ai commencé le processus de finition. J'ai utilisé des outils à main électriques simples comme une toupie et une ponceuse pour obtenir la forme rugueuse. Une fois que j'ai eu la forme approximative, j'ai traversé et enlevé toutes les imperfections à la main avec plusieurs grains de papier de verre différents de 80 à 200. Une fois le ponçage terminé, je suis passé soit à les mettre dans la pile RAW, soit dans la pile pour la carbonisation.